製造業の現場で取り組んできた支援事例
GEMBAコンサルティングが、製造業を中心とした企業の現場で支援してきた案件の一部をご紹介します。
IT・IoT活用、品質管理・ISO、人材育成・組織づくりなど、企業ごとの課題に応じて、現状整理から仕組みの構築、教育・定着まで支援しています。
※守秘義務のため、企業が特定されない範囲で内容を一部省略・加工しています。
※現在進行中の案件については、公開可能な範囲のみ掲載しています。
DIGITAL
IT・DX・IoT活用
業務の自動化、設備情報の取得、AI活用、技術情報の共有など、現場の課題を起点としたデジタル活用を支援します。
ツールを導入すること自体を目的とせず、対象業務、必要なデータ、運用方法を整理したうえで進めます。
事例1｜実績集計・請求作業の自動化
▼課題
作業実績の入力、集計、請求書作成までを複数のExcelで行っており、繰り返し作業の負担と入力・集計ミスが課題になっていました。
▼支援内容
現在の作業手順と使用しているデータを整理し、Excelを活用して、実績入力から集計・請求書作成までを連動させる仕組みを構築しました。
▼実施後の変化
複数の手作業を一つの流れへまとめ、日常的な集計と請求書作成の負担を軽減できる運用へ整理しました。
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事例2｜遠隔設備監視IoTの構想・開発支援
▼課題
設備の稼働状態を現場から離れた場所でも確認できるようにし、異常や停止の兆候を早期に把握する仕組みが求められていました。
▼支援内容
電流値等の設備信号を取得し、遠隔地から状態を確認するシステムについて、構想設計とプロジェクトマネジメントを支援しました。
▼実施後の変化
お客様および開発事業者と連携しながら開発を進めています。新製品開発の案件であるため、公開可能な範囲に限定して紹介しています。
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事例3｜AIによる監視作業の省人化
▼課題
設備や作業の状態を人が継続して監視する必要があり、担当者の負担と判断の属人化が課題になっていました。
▼支援内容
設備状態に関するデータを蓄積し、機械学習を利用して、これまで人が行っていた判断を自動化するための研究・開発を進めています。
▼実施後の変化
設備情報の取得から状態判断までの精度向上に取り組み、将来的には判断結果を設備制御へつなげる仕組みも検討しています。
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事例4｜技術情報共有システムの構築
▼課題
過去の技術情報や顧客対応の経緯が社長個人に集中し、問い合わせのたびに作業を中断して調査・回答する状態になっていました。
▼支援内容
過去の技術情報や問い合わせ対応を社内で検索・共有できるように、クラウドを活用した情報共有システムを構築しました。
▼実施後の変化
社長個人の記憶だけに依存せず、必要な技術情報を組織内で確認・共有できる仕組みへ整理しました。
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QUALITY
品質管理・ISO・プロセス改革
ISO9001を形式的に運用するのではなく、品質管理と業務改善に活用できる仕組みへ変えるための教育・内部監査・運用改善を支援します。
事例5｜ISO9001:2015基礎教育
▼課題
ISO9001の用語や要求事項が現場の業務と結び付かず、一部の担当者だけが理解している状態になっていました。
▼支援内容
企業の業務や受講者の知識レベルに合わせて、ISO9001の基本的な考え方と、日常業務との関係を理解するための教育を実施しました。
▼実施後の変化
規格の言葉を覚えるだけでなく、自社の業務や品質管理へ置き換えて考えるための基礎を整理しました。
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事例6｜ISO9001内部監査の実践指導
▼課題
内部監査の仕組みはあるものの、確認項目の読み上げや形式的な記録に終わり、業務改善へつながりにくい状態でした。
▼支援内容
内部監査の目的、準備、質問、証拠の確認、指摘事項の整理まで、実際の監査を想定した指導を行いました。
▼実施後の変化
監査の基本的な流れと考え方を整理し、社内メンバーが自ら内部監査を進めるための手順を明確にしました。
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ORGANIZATION
経営・組織・人材育成
事業計画の策定、次世代リーダーの育成、改善活動の定着、新入社員教育など、組織が自ら課題を進めるための仕組みと人材づくりを支援します。
事例7｜経営環境分析と事業計画策定
▼課題
経営環境の変化や社内課題を整理できず、経営方針と現場の活動が十分につながっていませんでした。
▼支援内容
外部環境・内部環境の分析を行い、経営目標、重点課題、実行項目を事業計画として整理しました。
▼実施後の変化
経営方針と現場で取り組む内容の関係を明確にし、管理者が目標に向けて行動するための基準を整理しました。
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事例8｜次世代リーダーのプロジェクト遂行支援
▼課題
社内プロジェクトが途中で停滞し、担当者が何から手を付け、どのように進捗を管理するか整理できていませんでした。
▼支援内容
WBS、タスク分解、担当・期限の明確化、会議での進捗確認など、プロジェクトを進める方法を実際の案件を題材に指導しました。
▼実施後の変化
停滞していたプロジェクトを完了し、その後も新たな課題をプロジェクトとして整理・推進できる状態へつなげました。
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事例9｜製造現場における5S活動の定着
▼課題
5S活動を開始しても、一時的な整理整頓で終わり、時間の経過とともに元の状態へ戻ることが課題になっていました。
▼支援内容
記録の残し方、チームでの役割分担、確認するポイントの設定など、継続して活動するための運用方法を整理しました。
▼実施後の変化
5Sを個人の努力に任せず、チームで確認・改善を続けるための進め方を明確にしました。
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事例10｜新入社員向け生産管理基礎研修
▼課題
新入社員が、自社の業務だけでなく、受注から生産・納品までの全体像と生産管理の基礎を理解する機会が必要でした。
▼支援内容
建設資材管理会社の新入社員を対象に、生産計画、工程、納期、在庫など、生産管理の基本を学ぶ研修を実施しました。
▼実施内容
個別の業務だけでなく、会社全体の仕事の流れを理解するための基礎教育として実施しました。
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掲載内容は、守秘義務と企業情報の保護に配慮し、企業が特定されないよう一部を省略・加工しています。
支援内容や成果は企業の状況によって異なり、同一の結果を保証するものではありません。
具体的な支援内容については、お問い合わせ時に公開可能な範囲でご説明します。
自社の課題を、どこから整理すべきか迷っていませんか
相談内容が明確でなくても問題ありません。現在の状況を伺い、コンサルティング・企業研修・eラーニングのどの方法が適しているかを一緒に整理します。