職場の環境を整え、仕事の効率や生産性を向上させる施策として「5S活動」が存在します。
工場で5S活動を導入するにあたり、難しさを感じている方もいるのではないでしょうか。
当記事では、5S活動の概要や事例を解説します。
工場の環境を改善する際の参考にしてください。
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目次
5Sとは
はじめに、5S活動の定義を解説します。
5Sとは、「整理・整頓・清掃・清潔・躾」の5つの頭文字であるSを取った言葉です。
いずれも、工場内の環境を整備し、仕事の効率化に導く効果があります。
整理（Seiri）
「整理」は、必要なものと不要なものを分ける作業です。
日頃から整理ができていると、必要なものを素早く見つけ出せるでしょう。
工場内には、数多くの工具や部材が保管されています。
それらを必要性の高さに応じて分類すると、うまく整理できます。
なお、整理の対象には、物理的なものだけでなく、データのように実体のないものも含まれます。
整頓（Seiton）
「整頓」とは、必要なものを分かりやすい場所に保管することです。
必要なものを整理しても、置き場所が決まっていなければ探し出しにくいでしょう。
検索性向上のためにも整頓が重要です。
整頓では、単に置き場所を決めるだけでなく、使いやすい場所に置くことを意識してください。
ちなみに、使ったものを所定の位置に戻す作業までが整頓に含まれます。
清掃（Seisou）
「清掃」は、工場内をきれいに掃除することだけでなく、機械や備品に異常が発生していないかを点検する作業も含みます。
清掃がおろそかだと、異常の発見が遅れるでしょう。
工場内の異常は、仕事の遅延に直結します。
清掃を定期的に実施して、仕事をスムーズに進めましょう。
清潔（Seiketsu）
「清潔」は、工場内をきれいに保ち続けることです。
整理・整頓・清掃が行き届いていれば、必然的に清潔な環境を維持できるでしょう。
清潔さを保つには、工場内が汚れてから清掃するのではなく、汚れにくい環境を作る意識が重要です。
企業によっては、職場環境だけでなく従業員の心身を健康に保つ意味を「清潔」に含むこともあります。
躾（Shitsuke）
「躾」は、ここまで紹介した4つのSを従業員が理解し、職場のルールとして守ることを意味します。
一時的な整理整頓や清掃ではなく、習慣化が重要です。
また前述した4つのSに基づくルールは、部署や仕事の内容にかかわらず、工場内で勤務する従業員全員に共有しましょう。
5Sの目的
5S活動を実践するうえでの目的を3つ紹介します。
5Sは、仕事の生産性を向上させる実用的な面だけでなく、工場内の安全性や美化意識など、従業員を取り巻く環境面の改善にもつなげられます。
作業の効率化による生産性の向上
1つめの目的は、作業を効率化させて生産性の向上につなげることです。
効率化には、整理整頓を徹底して、作業に必要なものをすぐ見つけ出せる環境が欠かせません。
備品を探す時間が短縮できれば、その時間を作業に回して生産性の向上につなげられます。
さらに、作業に集中することで、上達のスピードが上がり、仕事の効率化も果たせるでしょう。また、紛失により時間と費用を浪費する可能性を減らせます。
安全性の確保
5S活動の実践は、工場内の安全性確保につながります。
整理整頓の徹底で、工具・部材・機械による事故や怪我のリスクを抑えられるためです。
整理整頓がされず、使わない工具や部材が床に放置されている場合、転倒による負傷を招く恐れが生じます。
また、清掃時の点検を怠ると、機械の異常が見過ごされて、事故につながるリスクが生まれます。
5S活動を実施すれば、このような危険を未然に防ぎつつ、安全性を確保できるでしょう。
従業員の意識改革
従業員の意識改革は、5S活動における最大の目的です。
整理整頓や清掃を通じて職場環境の整備が習慣化されると、従業員は業務に対して主体的に取り組む姿勢を身につけられるでしょう。
例えば、整理整頓が常に実践されている工場内では、細かな汚れやゴミが目立ちます。
従業員がそれに気付けば、自ら清掃に取り組む姿勢が生まれるはずです。
また、5S活動の実践は、改善点を主体的に探す能力を育みます。日頃の業務にも役立つでしょう。
5S活動がうまくいかない理由
5S活動が思い通りに進められない主な理由を3つ紹介します。
5S活動は多くの効果を持つ一方で、実践しても根付かない、想定した成果が出ないなどの問題も生じます。
活動が目的化している
活動をすること自体が目的化していると、5S活動は効果を発揮しません。
メリットや目的を従業員が理解していない状態で活動を実施しても、生産性の向上にはつながらないでしょう。
また、改善活動を義務的に報告することは、従業員への負担が増すだけともいえます。
整理整頓や清掃に対して消極的な従業員も、5S活動がもたらす効果やメリットを理解できるような啓発が重要です。
活動がシステム化されていない
5S活動が工場内でシステム化されていない場合、結果につなげることが難しくなります。
整理整頓や清掃をやみくもに呼びかけるだけでは、従業員の行動は引き出せません。
具体的な活動内容の策定が求められます。例えば、以下が挙げられます。
・工具の種類・使用頻度に応じたシールを貼って整頓に役立てる
・部材の置き場所を決めて情報共有する
また実施期限を設定すると、プロセスと進捗が明確になり、活動のシステム化が進むでしょう。
活動内容が見える化されていない
5S活動は職場環境を改善させるものですが、取り組んでいる従業員が活動の意義やメリットを感じられなければ習慣化が難しいという特徴を持ちます。
活動のシステム化を実施して、活動内容と結果を見える化させましょう。
特に、以下が有効です。
・活動前後の記録をつけて状態を比較する方法
・整理整頓の結果をチェックシートで確認する方法
活動に対して高い評価ができれば、今後のモチベーションにつながるでしょう。
5S活動の事例
最後に、5S活動の具体例を2つ紹介します。
工場には数多くの備品が存在するため、共通のルールに沿った整理整頓が効果的です。
また、工場に出入りする人の誰もが理解できる表示の設定も求められます。
関連動画 https://youtu.be/PrSrIpgzddQ
置くもの・置く場所・置く量を決める
はじめに紹介する事例は、「3定の原理原則」です。
これは整頓における基本の考え方で、置くもの・置く場所・置く量の決定を意味します。
3定が徹底できれば、必要なものをすぐに取り出せる環境づくりを進められるでしょう。
具体的な施策として、置くものや置く場所が簡単に分かるような表示の作成があげられます。
ものと場所の名前を書いたテープの貼り付けや、ウレタンをくり抜いて工具や部材の形に合わせた置き場の作成などの工夫がおすすめです。
一目で分かるような表示にする
工場内に出入りする人の誰もが一目で分かる表示を作成しましょう。
必要なものをどこから取り出し、どこに戻せばよいのかを明確に記した案内があれば、普段利用しない人でも整頓しやすくなります。
例えば、同じ棚やキャビネットが数多く存在する場合は、内容物の名前を記したラベルの貼り付けが有効です。
また、同じ工具でもサイズや用途で分類する場合は、ラベルの色分けが効果的です。
さらに、正しい保管状態の写真をマニュアルとして掲示すると、初めて利用する人でも整頓できるでしょう。
まとめ
工場における、5S活動の定義や目的、事例を解説しました。
現場で5S活動を実践できれば、作業の効率化や工場内の安全性確保が可能です。
また、5S活動を成功させるには、活動のメリットや意義、具体的な活動内容を従業員に共有させることが重要です。
ここで紹介した目的や事例を参考にして、工場内での5S活動を推進しましょう。
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